斗式提升机种类较多，下面从牵引构件和卸料方式两方面来对斗式提升机进行分类，并分析其相应的特点。一、按牵引构件分类1、‌皮带斗式提升机‌特点‌：采用橡胶带作为牵引件，运行噪音低（＜65dB），适合输送粉状、粒状物料（如粮食、水泥生料）；‌局限‌：不耐高温（物料温度≤80℃），皮带易磨损需定期张紧。2、‌环链斗式提升机‌结构‌：双链条平行布置，料斗通过环链节连接；‌优势‌：适用于中小块物料（如煤炭、化肥），允许物料温度达250℃。3、‌板链斗式提升机‌‌设计‌：高强度合金钢板链，单链或双链结构‌适用‌：大块高磨琢性物料（如石灰石、石膏），输送量可达500t/h。二、按卸料方式分类‌类型‌‌工作原理‌‌典型应用‌‌离心式‌高速旋转（1.5-3m/s）靠离心力抛料干燥粉状物料（如面粉、水泥‌重力式‌低速运行（0.4-0.8m/s）依赖重力卸料潮湿易结块物料（如黏土）‌混合式‌结合离心与重力作用颗粒与粉状混合物料三、核心性能对比‌密封性‌：板链型＞环链型＞皮带型（板链型采用全封闭壳体防尘）；‌能耗‌：皮带型（3-7.5kW）＜环链型（5.5-15kW）＜板链型（7.5-30kW）；‌维护成本‌：环链型需每月润滑链条，板链型每季度检查链板磨损。四、选型建议‌粉状物料‌：优先皮带型（TD系列），配深斗防泼洒；‌高温物料‌：选择环链型（TH系列），耐温250℃；‌重载工况‌：板链型（NE系列）标配防滑链轮。注：Z型斗式提升机适合空间受限场景，但输送高度不超过40米。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

双系统超声波振动筛是一种结合传统机械振动与高频超声波技术的复合型筛分设备，通过双动力协同作用实现精度、效率较高的物料筛分，尤其适用于超细粉体、高黏性及易团聚物料的处理。以下是其核心原理、技术特点及应用分析：一、工作原理1、‌双系统协同‌‌机械振动系统‌：由双振动电机驱动，产生直线或旋振运动，推动物料扩散分布。‌超声波系统‌：超声波发生器将电能转换为高频（33-38kHz）机械波，通过换能器传递至筛网，使物料颗粒产生微幅高频振动，破坏表面张力并防止堵网。2、‌筛分过程‌物料在机械振动作用下均匀分布，同时超声波高频振动使细颗粒快速透筛，粗颗粒向排料端移动。双系统叠加效应可提升筛分效率50%以上，尤其对400目以上超细粉体效果显著。 二、技术优势‌特性‌‌传统振动筛‌‌双系统超声波筛‌‌防堵网能力‌易堵网，需人工清理超声波自动清网，堵网率降低90%‌筛分精度‌限于200目以下支持800目超细粉分级‌能耗效率‌机械振动能耗高超声波电能转换效率高，综合能耗低30%三、典型应用场景1、‌化工行业‌纳米催化剂筛分：解决高静电、易团聚难题，产量提升15%。高分子材料分级：精度达0.038mm（400目）。2、‌医药与食品‌药物原料筛分：避免交叉污染，符合GMP标准。调味料除杂：处理黏湿性物料（如辣椒粉）时效率提升3倍。3、‌特殊物料‌金属粉末：如钛粉筛分，通过高频振动消除静电吸附。四、设备选型建议‌大型生产线‌：优先选择1800mm筛面机型，处理量可达2000kg/h（80目）。‌高精度需求‌：配置智能变频系统，动态调节振幅（50μm内）以适配不同目数。‌维护要点‌：定期检查换能器谐振状态，筛网建议每年强制更换。注：双系统设计虽成本较高，但长期运维成本低于传统设备，尤其适合24小时连续生产的重载工况如果您还想了解更多其它问题，可来电咨询，咨询电话：13403738206。

要提高多层直线振动筛的筛分效率，可以从以下几个方面进行优化：一、‌筛网选择与开孔率‌1、优先选用不锈钢编织网替代冲孔或焊接筛板，因其开孔率更高；2、增加防堵网装置（如弹跳球、超声波清网装置）可减少糊孔率；3、根据物料特性选择筛网材质和孔径，湿粘物料建议采用分段独立筛面设计。二、‌振动参数调整‌1、适当增加振动电机激振力或调整基振力大小，促进物料分层；2、优化振动频率与振幅，避免过低导致物料运动不充分；3、筛面倾角建议调整为5-10°，可提升物料传输速度。三、‌给料方式改进‌1、沿全筛宽均匀给料，避免局部堆积；2、入料端可加装分料设备或固定筛进行预筛分。三、‌维护保养措施‌1、定期清理筛网残留物料，检查筛网张紧度；2、每2-3个月补充振动电机轴承润滑脂，更换磨损电缆线；3、湿法筛分时需加强自动清洁功能，防止堵塞。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

一、Z型提升机的特点1、空间优化设计Z型提升机通过水平-垂直-水平（Z字形）的输送路径，集成传统水平输送机与垂直提升机的功能，单台设备即可替代三套独立装置，节省30%以上占地面积。其模块化结构支持水平段长度（1.2-40米）和提升高度（1.5-60米）的灵活定制，适应复杂空间布局。2、低破损率输送采用流入式喂料与诱导式卸料技术，物料通过振动给料机自然滑入料斗，避免传统挖掘式进料对易碎物（如薯片、坚果）的机械损伤，破碎率可控制在0.5%以下。封闭式轨道设计进一步减少物料碰撞，尤其适合食品、医药等高卫生标准行业。3、智能化与高兼容性支持变频调速和多点卸料（可多达7个卸料口），通过PLC或物联网系统实现与包装机、配料系统的联动控制。料斗材质可选不锈钢、聚丙烯等，适配高温、腐蚀性环境。二、技术优势对比指标Z型提升机传统斗式提升机破碎率<0.5%（食品级物料）2%-5%能耗吨电耗降低50%吨电耗15-22kW·h维护周期无故障运行≥2万小时链条每3个月更换密封性粉尘浓度<1mg/m³需配套除尘设备三、应用行业分析1、食品加工场景：薯片、饼干等易碎食品的垂直输送，要求破碎率≤0.2%。2、化工与医药适配物料：塑料颗粒、活性炭、药品胶囊等，需防爆设计及GMP认证。技术亮点：碳化钨涂层螺旋叶片可连续输送莫氏硬度4.5的物料18个月无显著磨损。3、建材与矿业重载能力：深斗容量达40L，提升高度80米，处理量348m³/h（水泥案例）。环保改进：全封闭壳体减少石灰石、煤粉等物料的扬尘污染。4、仓储物流自动化集成：与高位货架联动，实现电商仓储的快速出入库，效率提升40%。四、未来发展趋势随着工业4.0推进，Z型提升机将深度融合AI扭矩自适应算法（响应时间<3秒）和CIP在线清洗技术，进一步拓展在新能源材料、环保污泥处理等新兴领域的应用。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

天然石墨超声波振动筛是一种专为解决石墨粉体筛分难题而设计的高能效设备，其核心特点在于‌通过超声波高频振动有效克服石墨的吸附性、团聚性和静电问题‌，显著提升筛分效率与精度。以下是其关键特点及技术优势：一、天然石墨超声波振动筛防堵网与高能分散1、‌超声波防堵机制‌设备在筛网上叠加高频超声波振动（通常为18-40kHz），使石墨粉体颗粒产生微米级悬浮，大幅降低物料与筛网的摩擦力，破坏颗粒间的静电吸附和团聚现象。关闭超声波时，石墨易粘附筛网；开启后，物料迅速分散并透筛，筛分效率可达普通旋振筛的2-5倍。2、‌自动化防堵设计‌超声波振动替代传统弹跳球清网装置，避免因机械碰撞引入杂质（如锌、铜等金属污染），二、天然石墨超声波振动筛筛分精度与效率提升1、‌精度控制优势‌超声波振动使筛网保持高频微幅振动，可精准分离100微米至500目（约25微米）的细颗粒。筛分精度普遍提高10%-70%，尤其对轻比重、高静电的石墨粉，能稳定控制粒度分布范围。2、‌产能倍增效应‌处理量较传统设备提升1-10倍，以直径1000型双层筛为例，可同时完成100微米和250微米两级筛分，实现连续化高产作业。三、天然石墨超声波振动筛材质适配与耐用性1、‌无金属污染设计‌设备整体采用不锈钢（如304或316L材质）或特殊合金（如C222不含锌铜），避免石墨筛分过程中的金属离子污染，满足电池负极材料等高端领域需求。2、‌延长筛网寿命‌超声波振动减少物料对筛网的物理磨损，筛网使用寿命延长一倍以上，降低维护成本。四、天然石墨超声波振动筛智能化与环保节能1、‌自动化集成‌配备控制系统，可远程调节超声波频率、振幅及筛分时间，适配真空上料机实现全封闭输送筛分，减少人工干预和粉尘污染。2、‌能耗优化‌高频振动仅需较低能量驱动，单位产量能耗降低，同时减少清理停机时间，综合节能效果显著。五、天然石墨超声波振动筛应用场景扩展除天然鳞片石墨外，该设备还适用于高密度、超细粉体（如石墨烯纳米粉）、易团聚物料（如医药粉、化工催化剂）的筛分，在新能源、新材料领域潜力突出。总之，天然石墨超声波振动筛以‌高频防堵、高精度分级、材质纯净、智能控制‌为核心竞争力，解决了石墨筛分的行业痛点。其技术优势直接转化为生产效率与产品质量的提升，已成为电池材料、高端石墨制品等领域的设备。如果您还想了解更多其它问题，可来电咨询，咨询电话：13403738206。

预防直线振动筛抖动需从设备选型、安装调试、日常操作及维护保养等多方面综合控制，以下是具体措施：一、‌设备选型与安装阶段‌1、‌匹配振动电机‌确保两侧电机型号、功率一致，激振力均衡，避免因电机不匹配导致振动不平稳。安装后调整偏心块角度和配重，使激振力方向一致，防止偏转或偏移。2、‌规范安装与调试安装时需保持筛机水平，弹簧支撑点高度一致，弹簧需垂直于地面。拆除运输固定卡子，避免筛机正常振动受限。空载试运行至少8小时，检查振幅、轴承温度（≤75℃）及异常噪音。二、‌日常操作控制‌1、‌均匀投料‌避免物料堆积或局部过载，防止筛网受力不均引发抖动。控制给料量，颗粒过大时需预处理。2、‌筛网维护定期清理堵塞物料，检查筛网张紧度，破损时及时更换。翻转使用磨损筛网以延长寿命。三、‌定期维护与检查‌1、‌减震系统保养‌每月检查减震弹簧是否老化、变形，弹性减弱时立即更换。停机时让弹簧休息以恢复弹性。2、‌关键部件润滑振动电机轴承每两周补充耐高温锂基润滑脂（加注量1/3-1/2轴承腔）。每年更换一次减速机机油，清理传动部件积尘。3、‌结构加固与校准检查筛箱焊缝、加强筋及连接螺栓，发现裂纹或松动及时修复。每季度校准电机同步性，确保转速和转向一致。四、‌故障预防措施‌‌建立维护档案‌：记录每次维护内容及部件状态，便于追踪问题。‌操作培训‌：规范操作流程，避免人为失误（如未水平安装或错误调整）。‌环境管理‌：保持工作区域干燥、无粉尘，减少设备腐蚀和过热风险。通过以上系统性预防措施，可显著降低直线振动筛抖动风险，延长设备寿命并提升筛分效率。若出现异常抖动，需立即停机排查激振器、弹簧或轴承等关键部件。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

提升机故障判断及处理方法需结合机械、电气、液压等多方面因素综合分析，以下是常见故障分类及应对措施：一、‌电气系统故障1、‌电机无法启动或运行异常‌‌判断‌：检查电源连接、保险丝及开关状态，测量继电器线圈电压是否稳定（如钩开位继电器电压低于正常值可能导致信号延迟）。‌处理‌：更换接触不良的限位开关（如U型磁性开关），清理电控箱灰尘并紧固接线端子。2、‌电流波动异常‌‌判断‌：电流忽大忽小可能因喂料不均、轴承损坏或减速机故障。‌处理‌：调整进料量均匀性，检查头部轴承润滑状态，更换损坏的耦合器传动油。二、‌机械故障1、‌料斗带打滑或跑偏‌‌判断‌：张力不足、头尾轮传动轴安装不正或皮带接头偏移。‌处理‌：调整张紧装置至合适行程，校正传动轴平行度与水平度（垂直偏差≤2mm/1m），修复或更换磨损胶皮。2、‌异响与振动‌‌判断‌：轴承缺油、链条与机壳碰撞或齿轮啮合不良。‌处理‌：补充耐高温润滑脂，调整链条张紧度，检查减速机齿轮磨损并更换损坏部件。3、‌堵塞与回料‌ ‌判断‌：进料过量、出料口堵塞或料斗速度与卸料方式不匹配。‌处理‌：空载启动后均匀投料，清理出料口，调整转速或更换畚斗形式（离心卸料需更高速度）。三、‌液压系统故障‌1、‌油压不稳或泄漏‌判断‌：液压阀内脏污、密封件老化或系统混入空气。‌处理‌：清洗溢流阀阀芯，更换橡胶密封件，拧紧松动的管路螺栓并排除空气。2、‌制动失效‌判断‌：残压过大（调压装置档板距离不当）或二级制动油压保压不良。‌处理‌：调整控制杆档板位置，清洗电磁换向阀，更换节流孔较小的溢流阀。四、‌日常维护与预防‌1、‌润滑管理轴承每两周加注锂基脂，减速机每年换油，钢丝绳定期涂防锈脂。2、‌定期检查‌‌日检‌：紧固螺栓、测试过卷保护装置及松绳信号。‌月检‌：校准载荷传感器，液压系统压力测试。3、‌操作规范严禁超载和偏载，避免急停，潮湿环境需加强防锈措施。五、‌紧急故障处理流程‌‌立即停机‌：出现异常振动、异响或制动失灵时切断电源。‌分类排查‌：优先检查易损件（如链条、轴承），再逐步排查电气和液压系统。‌备用件替换‌：常备畚斗、密封件等易损件以缩短维修时间。通过系统化诊断与预防性维护，可显著降低提升机故障率。复杂问题建议联系技术人员处理。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

超声波电源作为超声设备的核心能量转换装置，其工作原理涉及电能-机械能的高能转换过程。根据技术实现方式，主要可分为自激式和他激式两种类型，但核心原理均基于压电效应和电路调控技术。一、超声波电源基础能量转换原理1、压电效应驱动机制超声波电源通过振荡器产生20kHz-1MHz的高频电信号，经功率放大器放大后输送至压电换能器。压电陶瓷在交变电场作用下发生周期性形变（逆压电效应），将电能转换为机械振动。典型的压电材料如钛酸钡、PZT陶瓷可实现99%以上的能量转换效率。2、电路架构组成系统包含三大核心模块：整流滤波单元：将市电（220V/50Hz）转换为稳定直流电，采用桥式整流和π型滤波电路消除纹波高频逆变模块：通过IGBT或MOSFET开关器件实现DC-AC转换，工作频率需与换能器谐振频率匹配阻抗匹配网络：采用LC谐振电路调节输出阻抗，确保能量传输效率达90%以上。二、超声波电源关键技术实现路径1、频率跟踪技术采用锁相环（PLL）实时监测换能器谐振点，动态调整振荡频率。当负载变化导致谐振频率偏移时，控制系统可在100μs内完成频率重锁定，保证持续稳定的超声波输出。2、功率控制策略通过PWM调制实现功率线性调节，典型控制方式包括：恒振幅控制：适用于精密清洗场景恒功率控制：用于焊接/切割等工业应用脉冲模式：医疗设备常用间歇式发射方案。3、保护机制设计集成过压/过流/过热三重保护：电压采样精度±1%电流霍尔传感器响应时间<10μsPT100温度监测模块。如果您还想了解更多其它问题，可来电咨询，咨询电话：13403738206。

直线振动筛抖动可能由多种原因引起，以下是常见原因及对应的解决方法：一、 ‌激振器问题‌1、‌激振力不平衡‌：偏心块松动或滑落变位会导致激振力不一致，引发异常抖动。需调整偏心块至一致状态。2、‌电机选型不当‌：两侧电机型号不同或功率不匹配，可能导致振动不平稳。应选用同型号电机并确保同步运转。二、‌减震系统故障‌1、‌弹簧老化或损坏‌：减震弹簧失效会导致筛体受力不均，出现抖动或筛面倾斜。需更换弹簧或停机让弹簧恢复弹性。2、‌安装不平整‌：筛机未水平放置或弹簧支撑点高度不一致，需调整至水平状态。三、‌物料因素‌1、‌投料不均或过量‌：物料堆积会导致筛网受力失衡，引发左右摇摆。应控制均匀给料，避免局部过载。2、‌筛网堵塞或破损‌：筛网堵塞会增加振动负荷，需定期清理或更换筛网。四、 ‌结构或安装问题‌‌钢板强度不足‌：筛箱钢板质量差或加强筋失效，易被激振力破坏。需检查并加固结构。‌运输支撑未拆除‌：安装后未移除运输固定卡子会影响筛机正常振动，必须拆除。五. ‌维护与调整不足‌1、‌维护后未校准‌：检修后未调整电机偏心块角度或联轴器对中，可能引发抖动。需重新校准设备。‌轴承或传动部件磨损‌：轴承游隙过大、润滑不良或传动系统误差会导致振动异常。需定期检查并更换损坏部件。六、解决方法总结1、‌定期检查‌：主要排查激振器、弹簧、筛网及轴承状态。2、‌规范操作‌：确保水平安装、均匀投料，并遵循维护流程。3、‌及时维修‌：发现部件老化或损坏时立即更换，避免问题恶化。4、若抖动伴随异响或温度升高，可能涉及轴承或电机故障，需停机检修。 如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

上料机的长度可根据实际需求进行定制，具体定制情况如下：一、上料机定制长度范围1、‌软管/螺旋类上料机‌牛津管螺旋吸料机（软绞龙）支持3米至30米的长度定制，常见规格包括3、4、5、6、8、9、12、15、20、25、30米。吸粮机软管长度可定制至20米，垂直螺旋输送机也可按需定制长度。自动螺旋上料机的标准高度为1600mm，但支持按需求调整。2、‌链板/刮板类上料机‌重型链板给料机长度通常为3米至12米，宽度0.6米至2米，高度0.8米至2.5米，支持非标定制。生物质刮板输送机、泥砂鳞板给料机均可量身定制尺寸。3、‌斗式提升机‌斗式提升机（如NE15型）料斗尺寸（长250mm×宽130mm×高195mm）固定，但整机高度可通过增减壳体节数调整，安装时需确保垂直度偏差≤3‰。二、上料机定制依据与技术要点1、‌应用场景适配‌根据输送距离和地形（水平/倾斜/垂直）设计管道布局，如建筑工地的“爬山虎”上料机可定制长度以适应斜坡作业。针对物料特性（粉状、颗粒、块状）选择螺旋直径（100mm-160mm）或链板型号。2、‌性能匹配要求‌螺旋上料机的输送量与螺旋直径、电机功率（1.5kW-6kW）相关，倾斜角度支持30°、45°、60°定制。非标设备需结合物料处理量、运行环境（如防腐蚀需求）确定材质（碳钢/不锈钢）及密封结构。3、‌安装与调试‌超长设备需分段制造后现场组装，调试时需检测链条张紧度（下垂量20-30mm）、轴承温升（≤40℃）等参数。单机长度存在物理极限（如螺旋输送机单机长可达12米2），更长距离需多机串联。三、上料机服务能力1、‌灵活响应需求 提供非标设计服务，如调整宽度、高度、功率及功能（如双向转动、可拆卸挡板）。不锈钢材质机型可针对食品、化工等特殊行业定制。2、‌定制流程用户需提供场地参数、物料特性及输送量要求，生产商据此设计图纸并生产。 总之，上料机长度定制技术成熟，覆盖软管螺旋、链板、斗式提升等多种类型，定制范围从数米至数十米。用户需明确输送场景、物料属性及性能需求，生产商据此提供针对性解决方案。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。

矿用振动筛是矿山、冶金、煤炭等行业的关键筛分设备，其特点归纳如下：一、矿用振动筛结构与设计特点1、‌减振技术先进‌：采用橡胶弹簧减振装置，显著降低设备运行时的振动传递和噪音污染，并延长设备寿命。2、‌筛网材质耐磨‌：筛板多采用聚氨酯或高锰钢材质，具备优异的抗冲击性和耐磨性，适应矿石等硬质物料的长期筛分需求。3、‌密封性优化‌：部分型号采用密封式筛箱设计，有效减少筛分过程中的粉尘外溢，改善作业环境。‌模块化与可定制‌：筛网层数、筛孔尺寸及振动轨迹（如直线、圆形）可根据物料特性定制，满足不同粒度分级需求。二、矿用振动筛性能与效率特点1、‌处理能力强大‌：连续作业可处理每小时数百至数千吨物料，适用于大型矿山的高负荷生产场景。2、‌筛分效率高‌：通过精确控制振动频率、振幅及筛面倾角，实现物料分层与透筛；高频振动设计（如1500次/分钟）可破坏物料表面水膜，提升细粒物料的脱水与分级精度。3、‌抗堵塞能力强‌：强烈振动使物料在筛面跳跃运动，减少筛孔堵塞现象，保持连续稳定运行。三、矿用振动筛专用场景适应性1、‌高温环境应用‌：热矿筛采用耐热合金筛板及热膨胀补偿机构，可在600–800℃高温下稳定工作。2、‌复杂物料筛分‌：金尾矿筛通过多层筛网与梯度筛分技术，实现微细颗粒的固液分离；圆振筛适用于重型矿石的粗、中、细粒级分级，直线筛则擅长煤炭等物料的干/湿式筛分与脱水。3、‌维护便捷性‌：结构设计简化（如模块化筛板），支持快速更换筛网及日常润滑保养，降低停机时间。四、矿用振动筛运行稳定性1、‌动力系统可靠‌：采用振动电机或双轴激振器驱动，配合自同步振动原理，确保筛体运动轨迹稳定；2、‌二次隔振技术‌：部分型号（如热矿筛）通过二次减振系统，大幅降低对基础的冲击负荷。如果您还有其它问题，可来电咨询，咨询电话：13403738206.

可再分散乳胶粉是一种通过喷雾干燥工艺制成的水溶性聚合物粉末，主要成分为乙烯-醋酸乙烯酯（EVA）、丙烯酸酯等共聚物，以聚乙烯醇作为保护胶体。其特性在于遇水后可快速再分散成乳液，恢复原始乳液性能，广泛应用于建筑砂浆改性领域，可再分散乳胶粉筛分所用的直线振动筛需要满足以下技术要求。一、可再分散乳胶粉直线振动筛材料与结构特殊性要求1、防粘附设计：需采用聚氨酯筛网或镀层金属筛网，筛孔形状推荐方形（边长0.074-5mm），较圆形孔更不易堵塞。筛箱内壁应加装高分子衬板（如PTFE），降低乳胶粉静电吸附。2、清洁系统集成：必须配置旋转毛刷装置，刷丝束直径≤0.2mm，转速与振动频率同步（通常1500-3000r/min），实现筛面实时清理。部分高端机型采用压缩空气反吹系统辅助清网。二、可再分散乳胶粉直线振动筛动力学参数优化1、振动参数匹配：激振力需控制在设备总重量的35%-40%（高于常规物料30%标准），确保乳胶粉有效抛掷。倾角建议8°-12°，兼顾输送速度与筛分精度。2、减振系统升级：采用复合弹簧（橡胶+钢制螺旋组合），振动传递率＜5%，避免乳胶粉因高频振动产生团聚。电机密封需达到IP65防护等级，防止粉末进入轴承。三、可再分散乳胶粉直线振动筛工艺适配性要求环境控制模块：筛分区域应配置湿度监测（RH＜40%）与温度补偿系统（20±5℃），防止乳胶粉吸潮结块。部分工况需集成氮气保护装置。分级精度保障：对于符合GB/T 29594-2013标准的乳胶粉，需采用3-5层筛网配置（80-200目），筛面宽长比1:2.5为适宜。出料口应设磁选装置去除金属杂质。四、可再分散乳胶粉直线振动筛安全与维护规范1、防爆设计：电机与电气元件需符合ATEX标准，筛箱接地电阻＜4Ω，消除静电积累风险。2、快速检修结构：采用模块化筛框设计，单层筛网更换时间≤15分钟，契合乳胶粉生产线的连续作业特性。如果您还有其它的问题，可来电咨询：13403738206。